厚板、超厚板焊接時填充焊材熔敷金屬量大，焊接時間長，熱輸進總量高，構件施焊時焊縫拘束度高、焊接殘余應力大，焊后應力和變形大。焊接施焊過程中，易產生熱裂紋與冷裂紋。在生產制造過程中，需要對焊接過程進行控制，以防止焊接裂紋的產生。

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　　一、定位焊

　　定位焊是厚板施工過程中最輕易出現問題的部位。由于厚板在定位焊時，定位焊處的溫度被四周的“冷卻介質”很快冷卻，造成局部過大的應力集中，引起裂紋的產生，對材質造成損壞。解決的措施是厚板在定位焊時，進步預加熱溫度，加大定位焊縫長度和焊腳尺寸。

　　二、多層多道焊

　　在厚板焊接過程中，一個重要的工藝原則是多層多道焊，嚴禁擺寬道。這是由于厚板焊縫的坡口較大，單道焊縫無法填滿截面內的坡口，擺寬道焊接造成的結果是母材對焊縫拘束應力大，焊縫強度相對較弱，輕易引起焊縫開裂或延遲裂紋的發生。而多層多道焊有利的一面是前一道焊縫對后一道焊縫來說是一個“預熱”的過程;后一道焊縫對前一道焊縫相當于一個“后熱處理”的過程，有效地改善了焊接過程中應力分布狀態，利于保證焊接質量。

　　三、焊接過程中的檢查

　　厚板焊接不同于中薄板，需要幾個小時乃至幾十小時才能施焊完成一個構件，因此加強對焊接過程中的檢查，顯得尤為重要，便于及時發現問題，中間檢查不能使施工停止，而是邊施工、邊檢查。如在焊接過程中，認真檢查是否有裂紋發生。及時發現，及時處理。

　　四、厚板對接焊后

　　厚板對接焊后需要立即將焊縫及其兩側各100至150毫米范圍內的局部母材進行加熱，加熱時采用紅外線電加熱板進行。加熱溫度到250度至350度后用石棉展蓋進行保溫，保溫2至6小時后空冷。這樣的后熱處理可使因焊前清潔工作不當或焊劑烘焙不當而滲透熔池的擴散氫迅速逸出，防止焊縫及熱影響區內出現氫致裂紋。

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